#1/2009
Texto: Susanna Lidström
Scana Steel ha incrementado los niveles de eficiencia y reducido el impacto ambiental de su fragua de Björneborg, Suecia, gracias a la gama de tecnologías de oxicorte de AGA., miembro del Grupo Linde.
La producción de acero es una tradición muy arraigada en Björneborg, Suecia, ya que su primera fragua se construyó en 1656. Hoy día, unos 350 años después, la fragua es pionera en la producción de acero gracias a una serie de soluciones de oxicombustión implementadas por el actual propietario, el grupo industrial noruego Scana, con la ayuda de AGA.
Scana Steel Björneborg cuenta con 350 empleados en su planta de acero, su fragua, sus instalaciones de tratamiento térmico y su taller mecánico. En 1997, la empresa instaló quemadores de oxicombustión, seguidos de una tecnología de combustión sin llama en 2005 y un nuevo sistema de gas de combustión en 2008: desde entonces, la empresa ya no ha vuelto a mirar hacia atrás.
“La oxicombustión nos ha aportado el calor adicional que necesitábamos para los volúmenes de nuestros hornos,” afirma Hans Joelsson, Director de Proyectos y anterior Director de Fraguado y Mantenimiento de Scana Steel Björneborg. “Sin ellos no estaríamos donde estamos hoy día.”
El Director de Fraguado Leif Näsman está de acuerdo con él. Éste nos explica que, al igual que muchas otras empresas del sector del acero, Björneborg ha experimentado un brusco aumento en la demanda del mercado durante los últimos años. Su fragua funciona a plena capacidad para poder satisfacer los pedidos de las enormes piezas, rotacionalmente simétricas, en las que está especializada. Entre ellas, se incluyen ejes de hélices para barcos y ejes de rotor para estaciones de energía eólica.
Para fabricar las piezas, lingotes de entre 5 y 75 toneladas de peso deben calentarse a una temperatura entre 650ºC y 1250ºC en el horno. Antes de instalar REBOX®, este proceso se llevaba a cabo a una velocidad de 10 a 15 grados por hora.
“Cuando instalamos los quemadores de oxicombustión, comprobamos que las tasas de calor ascendían a 50 grados por hora durante los ensayos,” afirma Joelsson. “Lo cual implica un importante ahorro de tiempo y energía.”
El aire contiene nitrógeno, que debe calentarse durante la combustión. La tecnología de la oxicombustión utiliza el oxígeno puro para la combustión en vez del aire, con lo que el proceso se vuelve más eficiente a la hora de eliminar el lastre de nitrógeno. La oxicombustión exige además mucho menos combustible que la tecnología convencional, reduciendo así las emisiones de dióxido de carbono.
Pero aunque los quemadores de oxicombustión utilizan oxígeno puro, siguen generando una cantidad importante de emisiones de óxido nítrico. Esto se debe a que el aire todavía penetra en el horno, y una vez que entra en contacto con la llama tan caliente generada por la oxicombustión convencional, produce óxidos nítricos.
La fragua de Björneborg lleva usando quemadores de AGA desde el 2005. La llama resultante es mucho más amplia y diluida por los gases de los altos hornos, produciendo una temperatura de llama máxima inferior sin afectar a la capacidad térmica.
La regulación de la presión es un factor clave a la hora de reducir el riesgo de fugas y entradas de aire no deseadas. Al cambiar del aire al oxígeno se reducen las corrientes de gas de combustión en torno a un 80%. Cuando esto ocurre, los conductos de gas de combustión también deben reducirse de manera proporcional para evitar que la baja presión extraiga el calor del horno y traiga aire frío. Al principio, Scana Björneborg lo regulaba estrangulando los conductos de tiro. En verano de 2008, no obstante, la empresa instaló un nuevo sistema de combustión de AGA.
“Antes, los conductos de gas de combustión salían por la parte elevada de los hornos,” comenta Näsman. “Con el nuevo sistema, los hemos descendido de manera que ahora están al nivel de la chimenea. De esta manera es más fácil mantener una presión uniforme en todo el horno, y se reduce el consumo de combustible entre un 5 y un 10%”.
Para reducir aún más el riesgo de fugas, la empresa ha sustituido además la trampilla que cierra uno de los hornos por un modelo más moderno de AGA.
“Nuestros hornos de fraguado se remontan a 1980 y ya comienzan a mostrar signos de deterioro,” dice Näsman. “Es importante sellarlos para preservar todas las ventajas de la oxicombustión”.